Cyklus recyklace malých přenosných baterií (tužkové, malé monočlánky, dobíjecí, pozn. red.) začíná ve 20 000 sběrných boxech, které jsou po celé České republice. Jejich provoz i následné třídění zajišťuje nezisková organizace Ecobat.
Společnost sváží sesbírané baterie do několika míst, kde jsou třídicí linky. Redakce iDNES.cz se vypravila do provozovny firmy Ecobat v Kladně, kde se recyklují zejména tužkové baterie. „Jde sem sběr z obchodů, škol a je to běžná spotřebitelská směs. Zrecyklujeme 95 procent baterií, které se ve sběru vyskytnou,“ vysvětluje jednatel společnosti Petr Kratochvíl.
Kdo by čekal velkou provozní halu, byl by zklamaný. Ecobat si tady vystačí s menší linkou, postavenou na principu třídičky brambor.
Po úpravách pro potřeby baterií zvládne během roku zpracovat 350 až 400 tun materiálu. V loňském roce Ecobat zpětně odebral 1243 tun, což odpovídá 35 procentům baterií dodaných na trh. Číslo každoročně stoupá (více o sběru zde).
Olověné baterieKovohutě Příbram uvádí, že recyklují 90 až 95 procent olověných baterií dodaných na trh. Cenný kov se nachází jak v autobateriích, tak v záložních akumulátorech, které spadají do kategorie malé přenosné baterie. Ty sbírá společnost Ecobat a zásobuje jimi firmu v Příbrami. |
Hořící knoflíky a monočlánek z 80. let
Linka prosévá v první fázi velkou směs a odděluje knoflíkové baterie. „Vedle třídění a recyklace musíme dbát na bezpečnost. Zvlášť opatrně musíme nakládat se všemi lithiovými bateriemi. Pokud se k nám výjimečně dostanou nabité, zásadně je necháváme v původních obalech, aby nedošlo k jejich zkratování. Stalo se nám, že je obsluha začala vyloupávat a ony na sebe polehaly a začaly hořet,“ vzpomíná Kratochvíl zatímco se probírá vrškem velkého bílého pytle, kde je asi tuna různých typů baterií.
Po prosetí se hromada článků a válečků posouvá po podlouhlém pásu, kde se jimi probírají pracovníci a rozdělují je podle typu do připravených košů. Sám si zkouším alespoň něco roztřídit, ale z „přitékající“ směsi zvládnu vybrat maximálně dvě až tři lithiové.
Běžné spotřební baterie mají životní cyklus asi pěti let, než se dostanou do sběrného systému. Kratochvíl po chvíli vytahuje raritní monočlánek vyrobený v podniku ve Slaném ještě v 80. letech. „Tohle logo má tradici už od 20. let a výroba tohoto typu byla ukončena v roce 1992. Ten, který držím v ruce, musel být vyrobený někdy dřív,“ uvádí.
Téměř historický nález poukazuje na současný stav - většina vybitých baterií se hromadí v domácnostech. Podle průzkumu Ecobatu z roku 2014 jich na jednu rodinu připadá až 49 (výzkum probíhal v téměř 7000 domácnostech, pozn. red.). Lidé se tedy sběrem zabývají, s odnosem do recyklace si ale dávají na čas. Situace v komunálním odpadu je příznivější, protože tam baterií končí jen minimum.
Poté, co se baterie rozdělí podle typu a složení, putují do firem, které se specializují na zpracování různých kovů. Velká část jde do zahraničí, například do Německa, Švédska, Polska nebo Španělska.
Česká legislativa nařizuje, aby firma dokázala využít více než 50 procent hmotnosti baterie. Kovohutě Příbram patří k těm, kterým se to daří naplnit. Naše návštěva pokračuje právě do bývalého hornického města, abychom se podívali na získávání olova z autobaterií a záložních akumulátorů.
Tavbou olova k dalším bateriím
Firma se zabývá i zpracováním běžných tužkových baterií, na místní lince se však dokončuje téměř půlroční rekonstrukce, a tak se ubíráme areálem směrem ke skladovacím jámám, kde se vrší hromady automobilových baterií. Každá z nich obsahuje asi 60 procent cenného olova. Řada z nich plave v malém jezírku kyseliny sírové, která vytéká z rozbitých obalů. Prostory jsou proto vyrobené z odolných materiálů a celá plocha je vyspádovaná, aby se kyselinu dařilo zachytávat. Kovohutě ji pak posílají na ekologickou likvidaci.
Do dalšího procesu postupují baterie pomocí jeřábu, který je přenáší do sousedícího drtiče. Hlasitý lomoz dává tušit, že je práce v plném proudu. Baterie se drtí na menší kusy, aby se před tavením zbavily veškeré zbývající kyseliny.
Část baterií poté projde linkou, kde se od kovů oddělí cenný plast - polypropylen - tvořící obal. Po úpravě se spolu s dalšími surovinami nasazují do vysoké tavící pece.
My se jdeme podívat o patro níž na výsledek. Do ruda rozžhavené olovo z roztavených baterií zde vytéká do připravené nádoby ve tvaru velké 1,5tunové kovadliny. Jedná se o surové olovo s mnoha příměsmi, musí se proto dále zpracovávat. „Z pece vytéká plynule 24 hodin denně. Zastaví se jenom při odpichu strusky,“ vysvětlují průvodci.
V peci se popel z koksu a další nečistoty soustřeďují do strusky. Taviči ji musí jednou za 15 minut z pece takzvaně odpíchnout, aby odtekla. Jeden z nich nám vzápětí ukazuje, jak to vypadá v praxi. Do pece zarazí dlouhou tyč, která pronikne žáruvzdornou hmotou. Ven se vyhrne jasně rudý příval strusky, která začne plnit přistavenou kokilu (nádoba, do které se může pakovaně odlévat rozžhavený kov, pozn. red.).
„Když mi to jednou vyteklo, tak to bylo hodně rychlé. To je potom kalup a hodně horko,“ přiznává průvodce. „Stává se, že to vyteče i ven, ale jim se to nestane,“ ujišťuje další, zatímco pracovník zaráží do pece novou tyč s jílovitou hmotou a špici, aby příval strusky zarazil.
Roztavená struska má přes 1 000 stupňů Celsia, a tak se nechává vedle pece zchladnout. Poté se přesouvá a vyklápí do vyrovnaných řad na sousední prostranství. Proces chladnutí tam urychluje voda tryskající z automatických rozprašovačů. Struska má tvar kuželů, na jejichž vrcholu je čepička z olova, které se tak může snadno oddělit a dále využít.
Po nadrcení struska znovu putuje do pece. Přebytky se využívají na technické zabezpečení skládek, protože se jedná o nerozpustnou kamenitou surovinu ideální ke zpevňování cest.
Závěrečnou fází procesu je rafinace surového olova. Bloky putují do velkých tavicích kotlů (do každého se vejde více než 100 tun) v uzavřené hale. Roztaví se a na horký povrch vyplavou nečistoty a další kovy, které se pomocí chemických procesů rafinují. Z olova je nutno odstranit zejména měď, cín, antimon a případně drahé kovy. Nakonec se doplní kovy, které si přeje zákazník. Celý proces od nasazení do vylití olova trvá čtyři až šest dnů.
Konečným výsledkem jsou 40kilogramové cihly, které Kovohutě skladují ve svém areálu do doby, než jsou převezeny k dalšímu uplatnění. Až 80 procent zdejšího olova se opět využívá k výrobě dalších autobaterií.
