Zvládají firmy dál fungovat navzdory šířící se koronavirové nákaze? Ano, mimo jiné i proto, že si leckde nastavili přísnější pravidla, než panovala ve společnosti obecně. „Zavedli jsme povinnost nosit roušku po celou pracovní dobu hned při první vlně na jaře a tato povinnost u nás nepřestala platit ani v létě. Držíme ji neustále,“ říká Roland Dimbath, jednatel společnosti Rodenstock. Spolu se svým kolegou, jednatelem klatovského závodu Rodenstock Václavem Nováčkem mluví nejen o letošní krizi, ale také o proměnách, jimiž prochází obor oční optiky.
Jak se dá v podnikání přežít takový rok, jako je ten letošní?
R. Dimbath: Je to samozřejmě rok náročný, nejen tady v Klatovech, ale pro celou skupinu Rodenstock. V březnu a dubnu letošního roku významně poklesly zakázky, a to mělo vliv i na výrobu v Klatovech. Samozřejmě nás to zasáhlo, ale přesto jsme i v průběhu těch nejkrizovějších měsíců výrobu nikdy nepřerušili. Ve srovnání s jinými odvětvími jsme měli nejkrizovější pokles jen po dobu zhruba šesti týdnů a potom jsme se velmi rychle dostali na předkrizovou úroveň zakázek. Opět nejen v Česku, ale celokoncernově.
A co tedy způsobilo jarní výpadek? To, že byly zavřené obchody?
R. Dimbath: Příčinou byl lockdown ve všech zemích, do kterých dodáváme. Oční optiky sice nebyly uzavřeny, protože prodávají medicínské produkty a lidé brýle potřebují. Nákupy odložili, ale jen dočasně. Nicméně způsobilo to velký pokles zakázek v nejkrizovějších týdnech, protože my vyrábíme to, co si od nás oční optici objednávají. Tady není výroba na sklad.
Ptám se proto, jestli je nějaká část vaší výroby brýlových skel a brýlových obrub módní zboží, jehož nákup by lidé v krizi odkládali…
V. Nováček: Dominantně vyrábíme brýlové čočky, které módě nepodléhají. Módním zbožím můžeme označit jen sluneční brýle. Ale čočky, ať už jednoohniskové nebo multifokální, to je zboží, které módě nepodléhá.
Rodenstock ČR
|
Jak jste se vyrovnali s těmi nejhoršími týdny?
R. Dimbath: Před krizí jsme měli 1200 zaměstnanců, teď už je máme opět. Bylo obtížné s takovým množstvím lidí ze dne na den reagovat na úbytek zakázek. Po necelých dvou měsících jsme naopak museli znovu rychle najet na původní objemy. Za to musím všem našim zaměstnancům opravdu poděkovat. Zákazníci na kvalitě dodávek nepoznali nic z komplikací, které nám ty týdny přinesly.
Byl někdo doma, nebo jak jste to udělali?
V. Nováček: Využili jsme více možností. Hlavním instrumentem pro nás byl „kurzarbeit“, částečná zaměstnanost, a zároveň jsme využili příspěvků z programu Antivirus. To fungovalo bezvadně, žádosti byly na Úřadu práce bez problémů a rychle vyřízené. Samozřejmě nám dost pomohlo to, že spousta lidí zůstala doma v režimu „ošetřování člena rodiny“, zejména kvůli zavřeným školám.
R. Dimbath: Současně jsme od začátku zavedli řadu opatření proti šíření covidu. K dispozici je dezinfekce, zajistili jsme dodržování odstupů, přestavěli jídelnu, opravdu to hlídáme. Samozřejmě je povinnost nosit ve firmě roušku, příp. respirátor, zaměstnanci je dostali od firmy. A tato povinnost u nás nepřestala platit ani v létě, držíme ji neustále. Kdo je ve větším kontaktu s ostatními kolegy, dostal respirátor FFP2. U pozic, kde je to možné, využíváme home office.
Odhadnete, jaké ztráty způsobí firmě covid v tržbách?
R. Dimbath: Výpadek byl rozdílný podle různých zemí, kam dodáváme. V nejhorších měsících to bylo pro některé země až 60 procent. Ale pokud se podíváme na výrobu v Klatovech z celoročního pohledu, tak se nám podařilo v měsících po rozvolnění ten výpadek víceméně dohnat na úroveň plánu. V. Nováček: My od té doby stále nabíráme nové zaměstnance, jsme mírně nad předkrizovými čísly v produkci i v počtu zaměstnanců. Naší strategií je mít kmenový personál z okolí firmy, ale máme i část agenturních zaměstnanců.
A těch je jaký podíl?
V. Nováček: Zhruba 15 procent. Rádi bychom ještě zvýšili podíl místních lidí a věřím, že se nám to v průběhu příštího roku povede. Ale vzhledem k aktuální situaci na pracovním trhu to nyní v podstatě není možné.
Cítíte už, že byste si díky krizi v některých odvětvích mohli na trhu vybírat víc než dosud? A jak zabrala vaše poměrně viditelná kampaň?
R. Dimbath: Kampaň Zaostři je velmi úspěšná. V minulém roce zahrnovala roadshow, nadále běží kampaň na Facebooku, dny otevřených dveří, billboardy, spoty, naše internetové stránky... Umíme ročně získat okolo 300 nových zaměstnanců. Od roku 2016 jsme v Klatovech zdvojnásobili výrobní kapacitu i skutečnou výrobu, a proto jsme potřebovali nabrat spoustu nových zaměstnanců.
Změnu na pracovním trhu vnímáme zejména od prvních pokrizových měsíců, od července, srpna. Je znát, že firmy z automotivu nebo vyrábějící pro letecký průmysl stále problémy mají a zaměstnanci hledají dobrého stabilního zaměstnavatele s dobrými podmínkami a férovou firemní kulturou. To jsou věci, které nám pomáhají. Mimochodem investice do rozšiřování výrobní kapacity stále pokračují.
Vy ještě máte v klatovském areálu prostor?
R. Dimbath: Pomalu se dostáváme na hranici, ale možné to ještě je. Plánujeme postavit novou budovu, kam přesuneme administrativní činnosti, abychom získali volnou plochu pro další rozvoj výroby. A plán na příští rok už počítá s nárůstem produkce o 25 procent.
Budete rozšiřovat stávající produkci , nebo rozšiřovat sortiment výrobků?
R. Dimbath: Jsme prémiový výrobce hi-tech produktů, brýlových čoček, jednoohniskových a zejména multifokálních, a brýlových obrub. S tím, jaký servis k tomu poskytujeme, patříme k nejlepším na světě.
V. Nováček: Očním optikám dodáváme oftalmologické přístroje, např. náš DNEye Scanner, což je přístroj, kterým optici mohou změřit přesné biometrické údaje oka konkrétního zákazníka. Brýle bývají obvykle vyráběny podle standardizovaných hodnot. Ale s hodnotami, které dokážeme změřit, jsou mnohem přesnější a individuálně vyladěné. Konečnému zákazníkovi může být celý koncept známý pod pojmem B. I. G. Vision.
To je pro laika poměrně překvapivé. Výroba čoček není sériová produkce?
V. Nováček: Ne, my děláme brýle podle receptů. Vycházíme sice z polotovaru čočky, který vyrábíme v naší sesterské společnosti, ale finální výroba znamená broušení, frézování, leštění, nanášení antireflexních vrstev. A to celé běží tady v Klatovech. Největší přidaná hodnota na výrobku vzniká tady a například stroje, které nanášejí na povrch brýlové čočky ochranné antireflexní vrstvy, jsou skutečně světová technologická špička.
To znamená, že tady pracujete s biometrickými daty zákazníků z opačné strany zeměkoule?
R. Dimbath: Ano, někdo přijde k očnímu optikovi třeba ve Stockholmu. On mu změří oči naším přístrojem a hodnoty pošle objednávkovým systémem do našeho výpočetního centra v Mnichově. Tam spočítají konkrétní výrobní hodnoty, systém je pošle k nám a my vyrábíme brýlové čočky pro konkrétního zákazníka. Může si u nás objednat buď jen samotné brýlové čočky, které si optik opracuje sám, nebo je zabrousíme do požadovaného tvaru podle naskenovaných dat brýlových obrub. Pokud si vybere naše obruby nebo nám zašle svoje obruby, zkompletujeme je tady a posíláme mu hotové brýle.
V. Nováček: To, co vyrábíme, nevypadá složitě, ale produkt se tvoří 90 procesními kroky čili brýlová čočka se musí 90x dát do nějakého stroje nebo přístroje. U nás v Klatovech máme zhruba 400 strojů a 20 kilometrů dopravníků. A celou dobu je přísně kontrolována kvalita. Zákazníkovi brýle odesíláme nejpozději do čtyř dnů od objednávky a míří opravdu do celého světa. Do Chile, do Austrálie, po celém světě. Hlavní trhem je ale Německo a Evropa, odebírá 70 procent našich výrobků.
Jsou ve vašem oboru nějaké trendy, něco, co by se výrazněji proměňovalo?
R. Dimbath: Hlavní trend je právě ta zmíněná individualizace brýlových čoček podle přesných parametrů konkrétního zákazníka. To je něco, v čem jsme dobří a v čem podporujeme oční optiky. V. Nováček: Dalším trendem je to, že dříve oční optici montovali brýle sami. My jsme posílali čočky, oni měli zabrušovací stroj a kompletaci brýlí prováděli v oční optice. Dnes řada optiků preferuje to, aby od nás dostávali finální produkt, tedy celé hotové brýle. Dříve to byli hlavně řemeslníci, dnes je optik především poradce pro to, aby lidé dobře viděli.
