Haly jsou navzájem propojeny a využívají konstrukci, která nic neskrývá a naopak dovolí zaměstnancům i návštěvníkům nahlédnout do nitra závodu.
Nabízí se také mnoho možností pasivního i aktivního odpočinku pro zaměstnance. BMW do továrny zainvestovalo dvě miliardy eur a dokládá tak své úmysly udržet drtivou většinu výroby v Německu.
Ekologie výroby zde hraje prim, a to jak ve výrobě samotné, tak v materiálech použitých při výrobě vozů. Kolem továrny se tyčí mnoho větrných elektráren a velký důraz je kladen i na nízkou spotřebu při výrobě.
Primárně byla stavba závodu zaměřena na elektrické vozy, ale protože v BMW vědí, že ještě nějakou dobu budou automobilovému průmyslu dominovat konvenční vozy se spalovacími motory, vyrábějí se zde, a v současné produkci také výrazně převažují, modely řad 1 a 2. V jedné z dalších hal se vyrábějí i karbonové komponenty pro všechny vozy BMW.
Denní produkce továrny, ve které pracuje 5300 zaměstnanců, je přibližně 1000 vozů. Z toho jednoznačná většina - 860 kusů je tvořena řadami 1 a 2, dalších 120 kusů jsou elektrické vozy i3 a denně se vyrobí do deseti kusů exkluzivního supersportu i8.
Výroba sérií i3 a i8 je sice v jedné hale, ale je logicky rozdělena do dvou linek. Podstatnou část haly zabírá sklad komponent, zaměstnanci nazývaný supermarket. Zde začíná výroba každého vozu tím, že se do jednotlivých přepravních boxů shromáždí díly pro danou konfiguraci každého konkrétního vozu.
Výhodou obou modelů je, že do nich nebyla „dodělána elektrika“, ale byly od začátku vyvíjeny s ohledem na elektrický pohon a způsob použití.
Výrobní linka i8 měří přibližně 100 metrů a v jednotlivých stanovištích se vždy provádí několik kroků. Montáž probíhá klasickým způsobem, na skelet se postupně nabalují další komponenty. Přestože i3 a i8 jsou téměř synonymem pro elektrický vůz, jedná se ve skutečnosti o hybrid, ve kterém elektrickému agregátu pomáhá také klasický spalovací motor a maximálního výkonu využívá právě spojením obou těchto technologií. Na této lince se kromě klasické i8 začne montovat i již očekávaný Roadster i8.
Výrobní linka, kde už jsou drive modul a life modul spojeny. Zde dochází k posledním kontrolám a finalizaci vozu.
Výrobní linka vozů i3 je podstatně větší, vždyť se tu také ve srovnání s i8 montuje více než desetinásobek vozů. Tato linka je také mnohem víc automatizovaná a pracovníci zde víceméně pouze asistují robotům. Je zajímavé sledovat, jak si roboti vyměňují na svých ramenech nástroje a pak je využívají. Výrobní linka i3 má ve skutečnosti dvě větve - nezávisle na sobě se vyrábí „life modul“ a „drive modul“. Life modul je kabina, nebo chcete-li karoserie, s interiérem. Kromě karbonové konstrukce je velmi atypický i systém zavírání dveří proti sobě, což vyžaduje nejen velkou tuhost konstrukce, ale nese to s sebou i velké nároky na přesnost výroby. Drive modul je pro změnu hliníkový rám osazený bateriemi a elektrickým, případně i spalovacím motorem a nápravami.
Dle konfigurace vozu může být rozdíl v kapacitě baterií a i „ítrojka“ může být doplněna spalovacím motorem o objemu 650 ccm, dobře známým motorkářům z BMW skútrů nebo například z motocyklu BMW F650GS. Tento spalovací motor však nepohne sám vozem ani o centimetr, ale slouží pouze jako dobíjecí agregát baterií vozu.
Když jsou oba moduly hotové, propojí se v poslední fázi jak konstrukčně, tak i spojením kabelů mezi jednotlivými částmi vozu, osadí se kola a vůz může odjet. Není bez zajímavosti, že výroba vozu je tak přesná, že není nutné kontrolovat a testovat jízdou každý vůz.
Výsledný díl je nejen pevný, ale i velice lehký.
Jednou z dalších zajímavostí z výroby i3 a i8 je i to, že tyto modely nespatří lakovnu. Barevné jsou pouze plastové díly, které se montují už hotové a karbonová konstrukce vozu se přiznává ve své syrové černé barvě. Zapomeňte na záběry z výroby jiných automobilek, kde se to hemží jiskrami odlétávajícími od sváření, to pří výrobě trojky ani osmičky určitě neuvidíte. Ke všem spojům se využívá šroubů nebo lepení.
Nosné konstrukce obou elektrických modelů BMW vycházejí z karbonových rámů. Právě zde v Lipsku se v jedné z hal vyrábí většina karbonových dílů pro vozy BMW. Mnichovský výrobce automobilů zakoupil v USA výrobce karbonu, který vyrábí karbonová vlákna, z nichž jsou zde v Lipsku následně vyráběny díly. Jedná se o první opravdu sériovou výrobu z karbonu, a to, co se jinde vyrábí desítky hodin, zvládnou v místní výrobě v řádu desítek minut.
Pokud budete mít zájem výrobu navštívit a zhlédnout vše na vlastní oči, stačí zapátrat na stránkách továrny. Toto není specialitou pouze společnosti BMW, možnost návštěv výroby nabízí více výrobců. Samozřejmostí je však odevzdání fotoaparátů a telefonů ihned u vstupu do areálu. Většinou je v nabídce více možných typů prohlídek a je potřeba mít na paměti, že jsou placené a často je potřeba zarezervovat si návštěvu mnoho týdnů předem.
